PIOTR DAUKSZA – SIŁA W POŁĄCZENIU
Zwiększamy inwestycje o 11 mln zł. Dla porównania, w tym roku nasze wydatki inwestycyjne przekroczą 12 mln zł, a w zeszłym wynosiły 2,2 mln zł, czyli część z tych 11 mln już jest wykorzystana w 2015 roku i są to konkrety, takie jak place składowe w zakładzie Reda i w Lidzbarku czy modernizacja linii produkcyjnych i pakowalniczych w Puławach.
Rozmowa z Piotrem Daukszą, Prezesem Zarządu H+H Polska
Grzegorz Przepiórka: W lutym tego roku firma H+H Polska przejęła 100% akcji Grupy Prefabet. Jak ten ruch wpisuje się w strategię firmy? Co skłoniło H+H do takiego manewru?
Piotr Dauksza: Sądzę, że ten fakt był historyczny nie tylko dla nas tutaj, w Polsce, i dla całej Grupy H+H, lecz także dla branży. Aktualne dane GUS za 8 miesięcy 2015 dotyczące produkcji betonu komórkowego pokazują spadek wolumenu (m3) produkcji w porównaniu z ubiegłym rokiem o 9,1%, co jest w pewnym stopniu efektem restrukturyzacji, w wyniku której zamknięto 4 zakłady produkcyjne. Produkcja betonu komórkowego w Polsce obejmująca lata 1953-2015 wahała się średnio na poziomie 4-4,5 mln m3 rocznie, bez uwzględnienia pików popytu w latach 2007-2008. Równocześnie od wielu lat utrzymuje się znaczna nadwyżka podaży (moce produkcyjne na poziomie 6,5 mln m3 przed restrukturyzacją) nad popytem, co w konsekwencji powoduje, że rentowność całej branży producentów betonu komórkowego jest niska albo wręcz ujemna. Przykładami są zarówno H+H, jak i Grupa Prefabet, w przypadku których przez ostatnie 5 lat mieliśmy do czynienia ze stratą. Dlatego zaistniała konieczność rozwiązania tego problemu – wzmocnienia firm poprzez konsolidację, a następnie restrukturyzację. Dwie niezależne organizacje prawdopodobnie miałyby trudności z przetrwaniem, gdyż w obu przypadkach właściciele dokładali kapitał, by przedsiębiorstwa funkcjonowały. Z drugiej strony jest to absolutnie zgodne z naszą strategią bycia liderem na rynkach, na których jesteśmy obecni. Połączenie firm i ich restrukturyzacja pomogły nam w Polsce znacząco poprawić efektywność wszystkich procesów organizacyjnych, począwszy od produkcji, aż po sprzedaż, a tym samym poprawić wyniki finansowe. W tym roku spodziewamy się po raz pierwszy od pięciu lat, że będą one dodatnie, ale na razie na poziomie EBITDA. Jest to jednak duży krok do przodu.G.P.: Czy proces restrukturyzacji dobiegł już końca?
P.D.: Sam proces od strony formalnej i organizacyjnej jest zakończony. Spośród 10 naszych zakładów działalność produkcyjną kontynuuje 6, co oznacza, że w pozostałych 4 zamkniętych nie prowadzimy działalności produkcyjnej i handlowej (zerowy stan magazynów). Oba przedsiębiorstwa zostały połączone, choć muszę nadmienić, że dalej istnieją dwa podmioty prawne: Grupa Prefabet SA i H+H Sp. z o.o. Natomiast z punktu widzenia operacyjnego jest to jedna organizacja sprzedażowo-marketingowa, administracyjna oraz produkcyjna. W obu podmiotach prawnych mamy też lustrzane zarządy, aby była koherentność. We wszystkich sześciu produkujących zakładach wdrożono jednakowe standardy, wytyczne oraz sposób sterowania kontrolą jakości czy mierzenia produkcji. Skompletowaliśmy również zespół sprzedaży, który działa sprawnie, i jestem z tej drużyny zadowolony. Od strony organizacyjnej restrukturyzacja jest zatem zamknięta. Od strony prawnej również, przynajmniej jeśli chodzi o zobowiązania wobec pracowników zakładów, w których zakończyliśmy działalność. W przypadku pracowników objętych zwolnieniami grupowymi przewyższyliśmy standardy przewidziane prawem pracy. Byliśmy bardzo otwarci, by tych ludzi wesprzeć w trudnej chwili. Tworzyliśmy tzw. aktywizację zawodową, dodawaliśmy pakiety szkoleń, które mogą zwiększyć szanse zatrudnienia.G.P.: W latach 2015-2016 Grupa H+H Polska zaplanowała zwiększenie wydatków inwestycyjnych związanych z optymalizacją produkcji. O ile? I jaki jest zakres inwestycji?
P.D.: Zwiększamy inwestycje o 11 mln zł. Dla porównania, w tym roku nasze wydatki inwestycyjne przekroczą 12 mln zł, a w zeszłym wynosiły 2,2 mln zł, czyli część z tych 11 mln już jest wykorzystana w 2015 roku i są to konkrety, takie jak place składowe w zakładzie Reda i w Lidzbarku czy modernizacja linii produkcyjnych i pakowalniczych w Puławach. W przyszłym roku rozpoczyna się duża modernizacja linii produkcyjnych Lidzbarka i modernizacja placów składowych w Żelisławicach. W ten sposób zrealizujemy zarówno deklarowaną kwotę, jak i cel główny, czyli wprowadzenie najdokładniejszej kategorii wymiaru TLMB we wszystkich zakładach, aby zapewnić zgodność z jednym z trzech filarów („Jakość”) naszej strategii „Buduj z łatwością”. W obu latach poniesiemy również znaczne nakłady inwestycyjne na podniesienie poziomu bezpieczeństwa i higieny pracy we wszystkich miejscach pracy do standardu H+H.
G.P.: Jaka sytuacja panuje obecnie na rynku betonu komórkowego?
P.D.: Polski rynek betonu komórkowego jest od wielu lat największym w Europie (w 2014 r. ponad 4,3 mln m3). Według szacunków Stowarzyszenia Producentów Betonów 41% ścian konstrukcyjnych i działowych w Polsce (szacunki za 2014) jest wznoszonych z betonu komórkowego. Jesteśmy tuż przed ceramiką, którą szacujemy na 33%, i zdecydowanie przed silikatami (10%). Resztę dopełniają inne technologie. Beton komórkowy jest materiałem ściennym numer jeden w Polsce. Zwracam jednak uwagę na geografię – różnie będzie to wyglądało w poszczególnych częściach kraju. Polska jest podzielona, nazwijmy to umownie, na czerwoną (ceramika, która przeważa w części zachodniej) i białą (bloczki z betonu komórkowego, które są preferowane na wchodzie). Na wybór materiału ściennego wpływają różne czynniki, m.in. to, jaki producent działa w okolicy, gdyż ma to znaczący wpływ na koszty transportu i w konsekwencji na cenę produktu.
G.P.: Na czym polega idea H+H „Build with ease” – „Buduj z łatwością”?
P.D.: Idea „Buduj z łatwością” dotarła do nas ze Skandynawii. Na tę ideę składają się przede wszystkim
trzy filary: jakość, zaufanie i innowacyjność. Co oznacza jakość? Bynajmniej nie chodzi wyłącznie o jakość betonu komórkowego, ale o doprowadzenie wszystkich procesów do jak najwyższych standardów, które H+H ma w Europie. Konkretnym przykładem jest to, że po przejęciu Grupy Prefabet natychmiast rozpoczęliśmy prace wdrażające standardy kategorii wymiaru TLMB w zakładach w Redzie i Żelisławicach. Obecnie w tym najwyższym standardzie produkujemy w pięciu zakładach, w tym w dwóch wspomnianych. W przyszłym roku dołączy do nich po przeprowadzeniu prac modernizacyjnych zakład w Lidzbarku. Przez jakość należy rozumieć również utrzymywanie wysokich standardów obsługi i serwisu H+H, ponieważ w ten sposób również można konkurować. Kolejnym elementem jest zaufanie. Staramy się na różne sposoby wspierać naszego klienta, którym jest każdy uczestnik procesu budowlanego. Dla wykonawców są to szkolenia i programy lojalnościowe. Dla projektantów – sesje szkoleniowe, programy obliczeniowe, gotowe biblioteki rozwiązań, jak i codzienna współpraca z naszymi doradcami technicznymi. Pracownikom składów budowlanych podpowiadamy, jak transportować i składować materiał na placach, oferujemy wsparcie marketingowe oraz transparentne zasady współpracy. To jest praca, która owocuje zaufaniem ze strony klientów.
G.P.: I trzeci filar…
P.D.: Innowacyjność. Świat materiałów ściennych jest bardzo konserwatywny, dlatego innowacyjność niekoniecznie musi oznaczać wymyślanie nowych produktów. My w innowacyjności widzimy również sposób pracy na rynku. To, o czym już wspomniałem – próbujemy wszystkimi ścieżkami dotrzeć do uczestników procesu budowlanego, by wesprzeć swoim doświadczeniem i wiedzą. Innowacyjność oznacza też, że zmniejszamy czas pracy na budowie. Przykład: panel ścienny Tempo do wznoszenia ścian działowych. Ma w stosunku do standardowych produktów podwójną wysokość. Prosta rzecz, ale w pewnym sensie innowacyjna, której nie było w Polsce. Pozwala na szybsze wznoszenie ścian działowych przy zachowaniu warunku lekkości, co oznacza, że pracownik na budowie nie musi przenosić większych ciężarów.
G.P.: Jak firma dba o jakość produkcji?
P.D.: Tu dam ciekawy przykład Redy, która jest relatywnie najmłodszym zakładem z punktu widzenia wieku linii technologicznych, a historycznie – najstarszym w Polsce. Tam proces jest zamknięty, to znaczy, że w procesie produkcji nie generujemy odpadów na zewnątrz, co wskazuje na bardzo dużą wrażliwość na środowisko. Woda, która wychodzi z procesu, jest zawracana i powtórnie wykorzystywana. Wszystkie odpady z cięcia są mielone i używane ponownie, oczywiście w odpowiednich proporcjach. To jest pewien trend, który będzie nam przyświecał w pozostałych zakładach. Będziemy chcieli doprowadzić do najbardziej optymalnych zamkniętych procesów, aby jak najmniej oddziaływać na środowisko naturalne.
G.P.: Dziękuję za rozmowę.
