CEMENT – MATERIAŁ STRATEGICZNY

Z jakimi wyzwaniami mierzą się dziś europejskie cementownie? I jak te zakłady funkcjonują obecnie, a jak będą wyglądać w przyszłości? O kondycji branży oraz jej perspektywach na kolejne lata mówi ANDRZEJ RECLIK, prezes zarządu i dyrektor generalny Heidelberg Materials Polska.

ANDRZEJ RECLIK
Prezes zarządu i dyrektor generalny
Heidelberg Materials Polska

Paweł Kaliński: Na łamach „Buildera” gości Pan cyklicznie, ostatnio było to w 2024 roku, gdy rynek cementu odbijał po okresie stagnacji. Jak sytuacja wygląda dziś?
Andrzej Reclik: Na tle krajów Europy Zachodniej nie mamy powodów do narzekań, ale biorąc pod uwagę zapowiedzi, plany i potrzeby naszego kraju, wciąż czekamy na prawdziwe przyspieszenie. Produkcja cementu według GUS w minionym roku spadła o 3 proc., ale ostatnie miesiące wydają się nadrabiać dystans stracony w miesiącach zimowych bieżącego roku.

Wyzwania, przed którymi stoi dzisiaj sektor, są wyjątkowe. Robimy naprawdę bardzo wiele, aby realizować niezwykle ambitne cele postawione przed sektorem cementowym, przede wszystkim w zakresie redukcji emisji CO₂.

A w szerszej perspektywie – Polska wciąż mocno rozwija się w obszarze infrastruktury. Widać wyraźnie, że to jeden z motorów napędzających gospodarkę. Jednocześnie widoczne są opóźnienia w realizacji części projektów. Portfele zamówień największych firm wykonawczych są pełne, natomiast wyzwaniem pozostaje faktyczne uruchomienie inwestycji, co jest problematyczne z dwóch powodów. Po pierwsze, dynamizm inwestycyjny nie sięga oczekiwań. Po drugie, w przyszłości może dojść do nadmiernej kumulacji dużych zadań inwestycyjnych, co nie jest korzystne ani dla inwestorów, ani dla wykonawców, ani dla dostawców materiałów.

Element, nad którym powinniśmy się szczególnie pochylić, stanowi jednak struktura inwestycji w Polsce. I tu moja ocena jest mniej optymistyczna.

P.K.: Dlaczego?
A.R.: Bardzo duży udział w inwestycjach mają przedsięwzięcia infrastrukturalne finansowane z budżetu państwa. Ekonomiści wskazują, że brakuje nam napływu kapitału inwestycyjnego z zewnątrz na poziomie choćby zbliżonym do średniej unijnej. Z tego, co pamiętam, w 2024 r. udział inwestycji zagranicznych wynosił około 17 proc. Danych za 2025 rok jeszcze nie widziałem, ale średnia unijna była mniej więcej o 4–5 punktów procentowych wyższa niż wskaźnik dla Polski. To jest poważne ryzyko, ponieważ oznacza, że znaczna część inwestycji opiera się na finansowaniu publicznym. Brakuje natomiast szerszego strumienia prywatnego kapitału inwestycyjnego napływającego z zewnątrz.

P. K.: Które segmenty napędzają teraz popyt?
A.R.: Najsilniejszym segmentem pozostaje infrastruktura. Widać również duże znaczenie inwestycji związanych z energetyką, bo transformacja energetyczna wymaga ogromnej infrastruktury – zarówno w zakresie źródeł wytwarzania, jak i przesyłu oraz stabilizacji systemu.

Mieszkaniówka zaczyna wracać, ale robi to stopniowo. Wysokie ceny mieszkań ograniczają popyt, jednak większa liczba kredytów hipotecznych i rosnąca liczba nowych zamówień pokazują, że ten segment powoli się odbudowuje.

Bardzo duży jest również potencjał inwestycji publicznych, jednak opóźnienia startu sprawiają, że wpływ tych środków na rynek nie jest jeszcze tak silny, jak mógłby być. A efektem może być kumulacja inwestycji, która zwykle prowadzi do presji na ceny, zasoby, moce wykonawcze i dostępność materiałów.

P.K.: Czy mimo to branża budowlana nadal odgrywa rolę „stabilizatora gospodarki”?
A.R.: Bez wątpienia. Generuje istotną część PKB, zatrudnia ogromną liczbę pracowników i ma bardzo szeroki wpływ na wiele sektorów powiązanych. A wojna w Ukrainie, napięcia geopolityczne oraz potrzeba wzmacniania bezpieczeństwa sprawiają, że infrastruktura nabiera dodatkowego znaczenia. W tym kontekście cement i beton nie są już wyłącznie materiałami do budowy mostów, dróg, szkół, szpitali czy budynków mieszkalnych. Stają się również materiałami o znaczeniu strategicznym.

P.K.: Niedawno mówił Pan o ogromnej nieprzewidywalności kosztów energii i CO₂. Jak ocenia Pan obecną sytuację?
A.R.: Zmienność nadal istnieje i w dużej mierze stanowikonsekwencję sytuacji geopolitycznej. Energia elektryczna sama w sobie jest dziś bardziej stabilna cenowo niż w najbardziej turbulentnych okresach, ale to stabilność na wysokim poziomie – jednym z najwyższych w Europie. Wynika to ze specyfiki naszego miksu energetycznego, w którym wciąż duży udział ma energia produkowana z węgla, a więc obciążona kosztami emisji CO₂.

Dodatkowo każdy konflikt międzynarodowy powoduje zaburzenia w łańcuchach dostaw, a do wahań cen energii dochodzą wahania cen paliw, które są ważnym elementem kosztotwórczym. Sytuacja na Bliskim Wschodzie, wojna w Ukrainie, napięcia wokół Iranu – wszystko to wpływa na rynek paliw i powoduje, że ceny potrafią rosnąć szybciej, niż można byłoby zakładać jeszcze kilka miesięcy wcześniej.

P.K.: Jak to wpływa na strukturę kosztów produkcji cementu?
A.R.: Cement jest produktem energochłonnym, a więckażda zmiana cen energii elektrycznej, paliw czy uprawnień do emisji ma bezpośredni wpływ na koszty produkcji. Dodatkowo jednym z najważniejszych elementów wpływających na konkurencyjność branży stał się koszt CO₂. Zwłaszcza w Polsce, gdzie energetyka nadal w znaczącej części opiera się na węglu, koszt emisji jest odczuwalny podwójnie – pośrednio w cenie energii elektrycznej, a bezpośrednio w produkcji cementu.

To powoduje, że konkurencyjność europejskich producentów cementu znajduje się pod dużą presją. Branża inwestuje w redukcję emisji, w paliwa alternatywne, nowe technologie i zmianę składu cementu, ale musi jednocześnie konkurować z producentami spoza Unii Europejskiej, którzy często nie ponoszą porównywalnych kosztów klimatycznych. Dlatego tak ważne jest, aby regulacje były projektowane w sposób, który z jednej strony wymusza transformację, ale z drugiej nie prowadzi do utraty konkurencyjności europejskiego przemysłu.

P.K.: Ale czy bez systemu ETS dekarbonizacja w ogóle by się wydarzyła?
A.R.: Dekarbonizacja w branży cementowej niezaczęła się wraz z ETS-em. Jednym z moich pierwszych projektów, jeszcze w latach 90., było ograniczanie zużycia węgla i wykorzystanie współspalania paliw alternatywnych w procesie produkcji cementu. Już wtedy myślano oograniczaniu wykorzystywania zasobów nieodnawialnych i ograniczaniu ilości odpadów. Ten proces trwa więcod dekad, a branża cementowa poniosła w tym obszarzeogromne nakłady. Ale oczywiście ETS wymusza maksymalizowanie działań prowadzących do redukcji emisji CO₂.

Problem polega na tym, że ta transformacja określona w Zielonym Ładzie miała mieć dwie strony. Z jednej strony mówiono o presji wywieranej na producentów i emitentów, aby ograniczali emisje. Temu służy system ETS, wraz z zapowiedzią stopniowego zmniejszania puli bezpłatnych uprawnień. Z drugiej strony mówiono jednak o instrumentach, które miały zwiększać konkurencyjność i wspierać tych, którzy inwestują w produkty niskoemisyjne. Tego drugiego elementu w praktyce brakuje.

W rezultacie, jako branża, z jednej strony musimy inwestować w produkty niskoemisyjne i oferować je rynkowi, a z drugiej strony sami musimy tłumaczyć klientom, jakie korzyści mogą uzyskać, wybierając nowoczesne, niskoemisyjne technologie. Dotyczy to nie tylko cementu, ale również innych branż, które chcą wprowadzać na rynek produkty i rozwiązania innowacyjne.

P.K.: Niedawno wdrożono mechanizm CBAM. Czy w Pana ocenie skutecznie chroni on europejskich producentów przed tańszym importem?
A.R.: Trwa pierwszy rok praktycznego działania tegomechanizmu, więc jest jeszcze za wcześnie, aby jednoznacznie ocenić jego skuteczność. CBAM rzeczywiście ma chronić europejski przemysł przed importem produktów obciążonych niższymi kosztami emisyjnymi lub produkowanych w krajach, w których nie obowiązują porównywalne regulacje klimatyczne. Jego cel to wyrównywanie warunków konkurencji między producentami europejskimi a dostawcami spoza Unii Europejskiej.

Jednak żeby CBAM działał efektywnie, oprócz dopracowanych zasad niezbędne są sprawne służby kontroli celnej, które będą w stanie zweryfikować, czy cement importowany do Unii Europejskiej rzeczywiście jest tym produktem, który został zadeklarowany. Deklaracji importera nie da się zweryfikować „na oko”. Potrzebne są odpowiednie instrumenty, metody badawcze i przygotowanie służb.

P.K.: A w szerszym planie – czy dziś regulacje bardziej pomagają branży, czy ją obciążają?
A.R.: Skoro naszym celem jest prowadzenie biznesuw sposób zrównoważony, odpowiedzialny i świadomy, to takie regulacje są potrzebne.

Trzeba jednak pamiętać, że transformacja stanowi proces. A skoro tak, musi być odpowiednio zaprojektowana i prowadzona z poszanowaniem realiów gospodarczych. Mechanizmy regulacyjne powinny wspierać ograniczanie emisyjności, ale nie mogą prowadzić do sytuacji, w której europejski przemysł zostanie osłabiony, ograniczony albo przeniesiony poza Unię Europejską. Gdyby do tego doszło, uzyskalibyśmy efekt odwrotny od zamierzonego. Europa formalnie zmniejszyłaby swoje emisje, ale globalnie emisje mogłyby wzrosnąć.

Dlatego uważam, że regulacje są potrzebne, ale muszą być dopasowane do możliwości europejskiego przemysłu. Powinny wyznaczać kierunek, wymuszać zmianę i wspierać redukcję emisji, jednak równocześnie muszą uwzględniać tempo inwestycji, dostępność technologii, koszty energii, infrastrukturę oraz konkurencję spoza Unii Europejskiej.

P.K.: Przed kilku laty ambitnie zapowiadał Pan redukcję emisji do około 400 kg CO₂ na tonę cementu do 2030 roku. Jakie obecnie są prognozy w tej materii?
A.R.: Podtrzymujemy ten cel. Nie widzę dziś ryzyka,żebyśmy nie byli w stanie go zrealizować. Oczywiście redukcja emisji CO₂ do poziomu około 400 kg na tonę cementu wymaga równoczesnego wdrażania szeregu działań.

Z jednej strony pracujemy nad obniżaniem emisyjności samego produktu. Z drugiej strony trzeba mieć świadomość, że nie jesteśmy w stanie wyprodukować cementu całkowicie bez emisji CO₂. W procesie produkcji dochodzi do reakcji chemicznej rozpadu węglanu wapnia, w wyniku której powstaje dwutlenek węgla. Jest to część procesu produkcji klinkieru. Możemy ograniczać emisje poprzez zmianę składu cementu, zwiększanie udziału dodatków, poprawę efektywności energetycznej, wykorzystanie paliw alternatywnych czy energii niskoemisyjnej, ale pewna część emisji procesowych pozostaje.
Dlatego w kolejnym kroku musimy się nauczyć tę emisję wychwytywać, transportować i składować. Pierwszy element, czyli wychwycenie emisji, traktujemy jako część naszego procesu przemysłowego. Natomiast w dwóch kolejnych obszarach – transporcie i składowaniu CO₂ – jako branża oczekujemy wsparcia ze strony państwa i Unii Europejskiej.

P.K.: Jakiego?
A.R.: Potrzebujemy infrastruktury krajowej: rurociągów,terminali, rozwiązań logistycznych, regulacji, a także przygotowanych i zatwierdzonych miejsc składowania. Pewne pozytywne decyzje już zapadły. Wskazano lokalizacje, które mogą w przyszłości pełnić funkcję miejsc składowania CO₂. To krok naprzód, ale przed nami nadal bardzo dużo pracy. A czas, który pozostał do momentu wyeliminowania bezpłatnej alokacji uprawnień do emisji, biegnie szybko.

Znacząca część przemysłu, który będzie potrzebował rozwiązań w zakresie wychwytywania, transportu i składowania CO₂, znajduje się na Śląsku. Położenie tego regionu nie jest dogodne z punktu widzenia składowania offshore, czyli na morzu. Dlatego naprawdę potrzebujemy szerokiego zaangażowania, aby przygotować logistykę i infrastrukturę umożliwiającą transport oraz składowanie CO₂ dla przemysłu w Polsce, a szczególnie dla przemysłu śląskiego.

P.K.: W zakładzie w Breviku w Norwegii Heidelberg Materials uruchomił pierwszą instalację wychwytywania CO₂ w cementowni. Mówi się o tym jako o kroku rewolucyjnym.
A.R.: To bez wątpienia przedsięwzięcie przełomowe nie tylko dla naszej grupy, ale również dla całego sektora cementowego. Zakład w Breviku jest pierwszą cementownią, która produkuje cement o emisji netto bliskiej zeru, wykorzystując technologię wychwytywania i składowania CO₂ – evoZero. W praktyce oznacza to, że emisje procesowe powstające podczas produkcji klinkieru są wychwytywane, transportowane i trwale magazynowane pod dnem Morza Północnego w ramach projektu Northern Lights.

Warto podkreślić, że emisje procesowe – wynikające z rozkładu węglanu wapnia w piecu obrotowym – stanowią największą część śladu węglowego cementu i nie da się ich wyeliminować wyłącznie poprzez zmianę paliwa czy poprawę efektywności energetycznej.

W Breviku emisja procesowa generowana podczas wypału klinkieru jest wychwytywana, skraplana, transportowana i składowana, dzięki czemu nie trafia do atmosfery. Brevik stanowi więc modelowy przykład tego, jak może wyglądać przyszłość produkcji cementu w Europie i na świecie – przy zachowaniu pełnych parametrów jakościowych produktu, ale z radykalnie obniżonym wpływem na klimat.

P.K.: Czy sukces Pana kolegów z Norwegii jest ważny także z perspektywy Polski?
A.R.: Bardzo. My też już dziś dysponujemy tym produktem i są klienci, którzy realizują pierwsze w Polsce inwestycje z wykorzystaniem cementu neutralnego emisyjnie. Pokazujemy więc, że to rzeczywistość, a nie koncepcja czy projekt badawczy. Wierzę, że również w Polsce będziemy w przyszłości produkować taki cement. Musimy jednak pamiętać, że Norwegia ma pod tym względem łatwiejszą sytuację, ponieważ dysponuje infrastrukturą do składowania CO₂, w tym składowania offshore.

Dlatego tak mocno apeluję, aby również w Polsce jak najszybciej rozpocząć przygotowania do stworzenia infrastruktury umożliwiającej składowanie emisji onshore lub offshore. Norwegowie dziś bardzo chętnie przyjmują CO₂ do składowania, bo, po pierwsze, jest to biznes – za takie składowanie się płaci. Po drugie, może się okazać, że składowany dwutlenek węgla będzie w przyszłości wykorzystywany na przykład do produkcji paliw. Wtedy mogłaby powstać sytuacja, w której płacimy dwa razy za ten sam surowiec: najpierw za składowanie CO₂, a później za paliwa wyprodukowane z tego zmagazynowanego dwutlenku węgla. Dlatego uważam, że Polska powinna myśleć o tym strategicznie i stworzyć podwaliny pod nowy rodzaj przemysłu.

Ponadto ta infrastruktura będzie dla branży w Polsce warunkiem utrzymania konkurencyjności w przyszłości, także w ramach samej Unii Europejskiej. Jeżeli inne kraje będą miały rozwiązania pozwalające na wychwyt, transport i składowanie CO₂, a Polska takich rozwiązań nie stworzy, nasza pozycja konkurencyjna stanie się bardzo trudna.

P.K.: Czy wiadomo, kto dziś wybiera cement neutralny klimatycznie?
A.R.: Niestety nie ma obecnie instrumentów finansowych ani podatkowych, które wprost zachęcałyby inwestorów do wyboru cementu neutralnego emisyjnie czy szerzej – niskoemisyjnych materiałów budowlanych. Dziś głównym motywatorem jest świadomość.

Oczywiście dla części inwestorów bardzo ważne jest to, aby obiekt był poddany certyfikacji wielokryterialnej, np. BREEAM czy LEED. Tego typu certyfikaty potwierdzają, że budynek został zaprojektowany i zrealizowany z poszanowaniem zasad zrównoważonego rozwoju oraz ochrony środowiska. Może to mieć znaczenie zarówno dla obecnego właściciela obiektu, jak i dla przyszłych.
Nadal jednak jest to przede wszystkim element wizerunku i świadomości środowiskowej. Nie ma dziś systemowego wsparcia finansowego, które w realny sposób preferowałoby tego typu inwestycje. A bez takich mechanizmów rozwój rynku będzie oczywiście wolniejszy.

P.K.: Kiedy „zielony cement” może przejść z pozycji innowacyjnego produktu premium na pozycję nowego standardu?
A.R.: Jeżeli patrzymy na ogół zrównoważonych produktów o obniżonej emisyjności – a nie tylko zeroemisyjny evoZero – to one już teraz mają znaczący udział w naszej sprzedaży. Rynek stopniowo przyjmuje rozwiązania niskoemisyjne, choć wymaga to ciągłej komunikacji między producentami, architektami, firmami budowlanymi i klientami końcowymi. Zrównoważony cement stanie się standardem wtedy, gdy połączą się trzy czynniki: dostępność technologii, świadomość rynku i odpowiednie mechanizmy wspierające popyt. Ten proces już trwa, ale będzie wymagał czasu.

P.K.: Niedawno Heidelberg Materials uruchomił zakład recyklingu betonu. Na czym to polega?
A.R.: Często słyszymy, że nasza cywilizacja wyprodukowała tak ogromne ilości betonu, że pod względem masy beton jest na Ziemi drugim materiałem po wodzie. Powstaje więc pytanie: jak wykorzystać beton ponownie i jak domknąć cykl życia tego materiału? Jest też drugi element: ochrona złóż naturalnych, na przykład kruszyw. Po co wydobywać nowe kruszywo, jeżeli możemy odzyskać je z betonu, który przez 50 lat był częścią jakiejś konstrukcji?

Nasza idea nie polega wyłącznie na przekruszeniu betonu i wykorzystaniu go do stabilizacji podłoża, jak często dzieje się obecnie. Nasza instalacja pozwala odzyskać żwir, który ma takie parametry jak ten nowo pozyskany z kopalni i może zostać użyty do produkcji nowego betonu. To pokazuje, że recykling betonu może stać się ważnym elementem gospodarki o obiegu zamkniętym w budownictwie.

P.K.: Czy recykling może w przyszłości odgrywać rolę jednego z głównych filarów biznesu?
A.R.: Tak, ale warunkiem jest zmiana sposobu myśleniai organizacji pracy na placach budów oraz rozbiórek. Aby materiały mogły zostać ponownie wykorzystane, muszą być odpowiednio selekcjonowane już u źródła. Tej świadomości nadal nam trochę brakuje. Na szczęście pojawiły się już przepisy dotyczące wyburzeń, które pozwalają patrzeć na cały proces z większym optymizmem.
W przyszłości „zamknięcie obiegu” materiałów w budownictwie będzie możliwe w coraz większym stopniu, ale taka transformacja wymaga współpracy w całym łańcuchu decyzyjnym – od inwestorów, poprzez wykonawców, aż po producentów materiałów i regulatorów. Musimy zmienić system, a nie jego jeden element.

P.K.: Firma wyraźnie rozszerza działalność, rozbudowuje ofertę materiałową, zwraca się ku prefabrykacji i recyklingowi. Jaką strategię ma koncern?
A.R.: Nadal będziemy inwestowali w nasze główne liniebiznesowe, czyli tradycyjne obszary związane z produkcją materiałów budowlanych: cement, beton i kruszywa. Jednocześnie model biznesowy będzie się rozwijał. Sądzę, że za 10 lat firma nadal będzie producentem kluczowych materiałów budowlanych, ale też w większym niż dzisiaj stopniu dostawcą rozwiązań. Będziemy musieli odpowiadać nie tylko na pytanie, jak wyprodukować cement, beton czy kruszywo, ale także jak zrobić to przy niższej emisji, jak wykorzystać materiały ponownie, jak zamknąć obieg surowców i jak pomóc klientom realizować bardziej zrównoważone inwestycje. To naturalny kierunek rozwoju.

P.K.: Skoro mowa o przyszłości – jak Pana zdaniem będą wyglądały cementownie w 2036 roku?
A.R.: Jestem przekonany, że zbliżać się będą do tego, cowidziałem w Breviku. Ta cementownia przypomina zakład chemiczny. Pojawiła się tam ogromna liczba urządzeń odpowiedzialnych za wychwyt emisji CO₂, oczyszczanie gazów, przygotowanie strumienia CO₂, jego sprężanie i dalszą logistykę.

W takim zakładzie zapotrzebowanie na energię elektryczną może wzrosnąć dwu- albo nawet trzykrotnie. To kolejne ogromne wyzwanie. Ta energia musi być dostępna, stabilna i niskoemisyjna. Jeżeli nowe procesy mają ograniczać emisję, nie mogą być zasilane energią produkowaną z węgla, bo wtedy cały sens transformacji zostałby podważony. Potrzebujemy energetyki opartej na OZE, ale jednocześnie stabilnej, zdolnej zapewnić ciągłość dostaw dla przemysłu.

Cementownia przyszłości będzie więc zakładem znacznie bardziej złożonym niż dziś. Sama instalacja do wypału klinkieru może stać się tylko jednym z elementów dużo większego organizmu technologicznego. Obok niej będą funkcjonowały instalacje wychwytu CO₂, systemy energetyczne, rozwiązania cyfrowe, automatyka, robotyka i zaawansowane systemy kontroli procesu.

P.K.: Już od kilku lat mówi Pan o rosnącej roli sztucznej inteligencji w produkcji cementu…
A.R.: Branża cementowa, choć często postrzegana jakotradycyjna i ciężka, bardzo intensywnie korzysta z cyfryzacji, automatyzacji i rozwiązań opartych na danych. Dziś nie jest to już tylko przewaga konkurencyjna. Coraz częściej staje się to koniecznością, ponieważ bez takich narzędzi trudno będzie utrzymać efektywność, jakość, bezpieczeństwo i jednocześnie realizować cele klimatyczne.
Przykład stanowią roboty inspekcyjne, z wyglądu przypominające psa. Poruszają się one po zakładzie według zaprogramowanej trasy i realizują konkretne zadania. Skanują temperaturę na płaszczu pieca, sprawdzają pracę łożysk, rejestrują dźwięki. W ten sposób wykrywają nieprawidłowości, sygnalizują potencjalne problemy z pracą urządzeń albo z brakiem smarowania. Mówimy tu więc orealnym wsparciu codziennej pracy zakładu.

Drugim obszarem działania AI są procesy optymalizacyjne, szczególnie związane z samym procesem technologicznym i chemicznym. W produkcji cementu mamy do czynienia z surowcem, którego parametry nie są całkowicie stabilne. Materiał może się zmieniać w zależności od złoża, partii czy składu. Systemy uczące się pozwalają analizować te zmienności i podpowiadać, jak optymalizować proces pod względem jakości produktu, zużycia energii, jak i emisji. Jest jednak jeszcze jeden element, o którym mówi się rzadziej.

P.K.: Jaki?
A.R.: Sztuczna inteligencja i robotyzacja tworzą bardzopoważne wyzwanie społeczne i podatkowe. Jeżeli AI albo robot wykonuje pracę, którą wcześniej wykonywał człowiek, to nie płaci składek, nie finansuje systemu ochrony zdrowia, wojska, policji czy administracji. W przyszłości systemy podatkowe będą musiały odpowiedzieć na pytanie, jak opodatkować robotyzację i wykorzystanie sztucznej inteligencji, aby zachować stabilność finansowania państwa.

To jest temat, który z czasem będzie coraz ważniejszy. AI zmienia nie tylko sposób produkcji, ale również model społeczny i gospodarczy, w którym funkcjonujemy. Będziemy musieli tworzyć stanowiska pracy funkcjonujące w nowym układzie: ludzi, maszyn, komputerów, robotów i sztucznej inteligencji. Praca ludzka nie stanie się niepotrzebna. Będzie jednak inna – bardziej wyspecjalizowana, związana z kontrolą, analizą danych, zarządzaniem procesami i reagowaniem na sytuacje niestandardowe. Również w branży cementowej.

---

Archiwum: Heidelberg Materials