MOST POŁUDNIOWY ULMA – rozwiązania szyte na miarę

Budowany Most Południowy będzie najdłuższy w stolicy. Firma ULMA Construccion Polska dostarczyła kompleksowe i indywidualnie zaprojektowane rozwiązania do realizacji fundamentów, przyczółków i filarów, segmentów startowych oraz ustroju nośnego wykonywanego w technologii nasuwania podłużnego.

W ciągu Południowej Obwodnicy Warszawy, będącej fragmentem trasy S2 pomiędzy węzłami Puławska i Lubelska, powstaje most o długości 1,5 kilometra, który połączy warszawski Wilanów z Wawrem. Inwestycja jest realizowana przez konsorcjum firm GP Mosty: Gülermak Ağir Sanayi Inşaat ve Taahhüt. A.Ş.. oddział w Polsce oraz Przedsiębiorstwo Budowy Dróg i Mostów Sp. z o.o.

Most został podzielony na trzy niezależne obiekty konstrukcyjne: obiekt MG04-01 wykonywany od strony Wilanowa, most MG04- 02 w części nurtowej oraz obiekt MG04-03 od strony Wawra. Ustroje nośne poszczególnych obiektów były realizowane przy użyciu różnych technologii. W części nurtowej most został wykonany w technologii nawisowej, natomiast obiekt MG04-01 zrealizowano za pomocą nasuwania podłużnego.

Indywidualne formy do realizacji wysokich filarów
Podczas realizacji filarów o wysokościach przekraczających 13 m, wykonywanych w części gruntowej, przez firmę ULMA zostały przygotowane indywidualne formy na bazie uniwersalnego deskowania dźwigarkowego. W celu utrzymania odpowiedniego tempa prac na budowie elementy były prefabrykowane w magazynie firmy ULMA i dostarczane gotowe do montażu. Odpowiednio zaprojektowane pozwoliły na wykonanie 50 filarów przy użyciu jedynie 5 kompletów deskowań. Na budowę dostarczono dodatkowo 3 pełne formy do realizacji filarów o wysokości 9 m w części nurtowej oraz filaru dylatacyjnego.

Segmenty startowe
Ze względu na wielkość segmentów startowych dla metody nawisowej realizację konstrukcji podzielono na 4 etapy. Najpierw wykonywana była płyta denna skrzyni. Na drugim etapie betonowane były środniki z poprzecznicami do wysokości 2,6 m. Następnie zabetonowywano środniki i poprzecznice do pełnej wysokości. Na samym końcu realizowano płytę jezdną.

Rozwiązania dostarczone przez firmę ULMA do realizacji segmentów startowych zostały zaprojektowane na bazie deskowania uniwersalnego MK, które zostało uzupełnione systemem wież podporowych T-60. Zastosowanie niezwykle uniwersalnego systemu MK do realizacji wielu elementów pozwala na sprawniejsze prowadzenie prac na budowie.

Deskowanie płyty dennej stanowił ruszt przygotowany na bazie rygli stalowych i standardowych dźwigarów drewnianych, który został ułożony na wysokonośnych wieżach MK o nośności do 36 ton na nogę. Na kolejnym etapie, po wykonaniu płyty dennej, ustawiono na niej deskowanie środników skrzyni. Podczas realizacji płyty jezdnej wykorzystano system wież podporowych T-60, na którym ułożono kratownice systemu MK. Budowa kratownic MK pozwoliła na zastosowanie dodatkowych głowic w wymaganych miejscach w ciągu pasów górnych. Głowice posłużyły do bezpiecznej niwelacji ułożonego na nim rusztu z dźwigarów drewnianych stanowiących zasadnicze deskowanie płyty jezdnej. Zastosowanie układu kratownic MK pozwoliło na zmniejszenie ilości wymaganych do podparcia wież T-60 i skróciło czas montażu deskowania.

Stanowisko do nasuwania podłużnego

Stanowisko do metody nasuwania podłużnego
Jednokomorowa skrzynia o stałej wysokości wynoszącej 3,25 m z krótkimi wspornikami o długości 40 cm została wykonana metodą nasuwania podłużnego. Skrzynia była realizowana dwuetapowo. Najpierw betonowano płytę denną ze środnikami, a później część środkową płyty jezdnej z krótkimi wspornikami. Dostarczone przez firmę ULMA deskowanie do budowy stanowiska nasuwania zostało zaprojektowane na bazie systemu MK.

Konstrukcja stanowiska składała się z trzech niezależnych części. Pierwsza część stanowiła deskowanie podłogi, druga obejmowała deskowanie środników i starterów dla wsporników, a trzecia to deskowanie części środkowej ustroju nośnego. Długość całkowita formy wynosiła 26 metrów. Deskowanie podłogi zostało oparte na profilach HEB ułożonych w otworach w belkach ślizgowych. Konstrukcję deskowania podłogi, którą wykonano z rygli MK-120 oraz MK-180, ustawiono na pochylonych podporach E zamocowanych w stopach. Cała konstrukcja podłogi została zakotwiona do belek ślizgowych za pomocą mechanizmu blokującego opad podłogi.

Deskowanie środników zbudowane było z 3-metrowych segmentów MK. Zostały one ustawione na ślizgach rozformowujących. Segmenty wyposażono w układy podpór E, które umożliwiały dopasowywanie deskowania do wymaganej geometrii obiektu oraz uwalnianie wykonanego segmentu z deskowania.

Otwieranie formy następowało w sposób mechaniczny i było podzielone na dwie fazy. W pierwszej fazie otwierane było deskowanie środników. Odsuwanie segmentów realizowano poprzez zwalnianie ślizgów rozformowujących oraz regulację podpór E. W drugiej fazie zwalniano mechanizm blokujący podłogę, co umożliwiało samoczynne, grawitacyjne opadanie konstrukcji podłogi podczas wysuwania segmentu.

Ze względu na nieregularny układ poprzecznic i dewiatorów wewnątrz skrzyni część środkową ustroju nośnego poszczególnych segmentów wykonywano przy użyciu deskowania panelowego CC-4. Lekkie, aluminiowe deskowanie panelowe pozwalało na utrzymanie odpowiedniego tempa prac na budowie.

Wózek MK do realizacji wsporników płyty jezdnej

Wózek MK do realizacji wsporników płyty jezdnej
Podczas realizacji drugiej fazy mostu, obejmującej wykonanie zewnętrznych części wsporników, został wykorzystany wózek przejezdny MK. Konstrukcja deskowania została zaprojektowana na bazie 7 kratownic MK o rozpiętości 22 m, do których podwieszono deskowanie poziome wsporników wyposażone w podesty robocze wykonane z rusztowania BRIO. Konstrukcja została ustawiona na stalowych profilach bazowych wyposażonych w zespoły rolkowe, które poruszały się podczas przemieszczania w szynach prowadzących. 13-metrowy wózek posłużył do wykonywania segmentów o długościach 11,5 metra. Konstrukcję deskowania wyposażono w 3 układy hydrauliczne obsługiwane za pomocą jednej pompy hydraulicznej. Układ hydrauliczny do niwelacji został zamontowany w podstawie wózka przy profilach stalowych, natomiast układ do przemieszczania konstrukcji – przy profilach bazowych na tyle wózka i składał się z siłowników wyposażonych w specjalne głowice. Głowice współpracujące z szyną prowadzącą umożliwiały przemieszczanie wózka. Trzeci układ hydrauliczny służył do obsługi deskowania poziomego wsporników. Siłowniki zamontowane przy podwieszeniu deskowania poziomego pozwalały na jego zamykanie i otwieranie podczas przestawiania konstrukcji. Zastosowane układy hydrauliczne umożliwiły sprawne i bezpieczne prowadzenie prac.

Wielowariantowy system MK
Na przykładzie realizacji tego projektu widać, jak uniwersalny i wszechstronny jest system MK firmy ULMA. Umożliwił on realizację inwestycji zgodnie z zapotrzebowaniem klienta, gwarantując zachowanie odpowiedniego tempa prac oraz bezpieczeństwo podczas betonowania i obsługi deskowania. Produkt ten jest stale rozwijany i modyfikowany, aby w coraz większym stopniu sprostać rosnącym wymaganiom rynku.

Zdjęcia arch. ULMA Construccion Polska SA

UWAGA

Cyfrowe wydania dostępne bezpłatnie!
Aktualny numer magazynu Builder, numery archiwalne oraz pozostałe publikacje z Biblioteki Buildera do pobrania bezpłatnie w wersji cyfrowej: na urządzenia mobilne (tablet, smartfon) w bezpłatnej aplikacji Builder Polska dostępnej w App Store, Google Play; do przeglądania na komputerach w dowolnej przeglądarce na stronie e.buildercorp.pl.