ZGROMADZILIŚMY TERABAJTY DOŚWIADCZENIA

TOMASZ SZUBA
Prezes Zarządu, Dyrektor Badań i Rozwoju TINES Rail

Grzegorz Przepiórka: Jednym z placów budowy, na który TINES ostatnio dostarcza rozwiązania, jest sieć tunelowa w Łodzi. Jakie miejsce w zestawieniu dotychczasowych realizacji firmy ma ten kontrakt?
Tomasz Szuba: Budowa w Łodzi pod względem skali projektu jest olbrzymim przedsięwzięciem. Tunel, a w zasadzie pięć osobnych tuneli drążonych w trzech kierunkach, będzie miał łącznie około 7 kilometrów długości, co daje 14 kilometrów pojedynczego toru w całości zabudowanego na konstrukcji bezpodsypkowej. Dla nas obecnie jest to kluczowy kontrakt realizowany dla PBDiM. Zadań o tej skali w Polsce jako TINES nie mieliśmy dotychczas wiele, porównywalne byłyby jedynie realizacje centralnego odcinka drugiej linii warszawskiego metra oraz tunel ze stacją Łódź Fabryczna.

G.P.: W ramach budowy łódzkich tuneli TINES realizuje kontrakt na dostawę elementów bezpodsypkowej konstrukcji nawierzchni szynowej. Jaki konkretnie system został tutaj zaproponowany?
T.S.: Dostarczamy rozwiązanie o nazwie TINES® EBS, czyli system szynowych podpór blokowych w otulinie. To technologia bardzo dobrze znana w infrastrukturze polskich linii kolejowych. Cechuje się przede wszystkim tym, że ma dodatkową wibroizolację, wbudowaną w sam układ szynowej podpory. Rozwiązanie to wyróżnia też bardzo duża trwałość, a w rezultacie – niskie koszty związane z utrzymaniem. Ponadto do całego tunelu dostarczamy maty wibroizolacyjne, które odznaczają się bardzo dobrymi parametrami sztywności statycznej i dynamicznej, co daje nam tzw. tłumienność. Opracowanie konkretnych parametrów mat wibroizolacyjnych zostało przygotowane przez Politechnikę Krakowską na podstawie przeprowadzonej przez uczelnię analizy wpływu drgań na budynki i na ludzi. Na tej podstawie wybrano konkretne rozwiązanie oraz dostosowano grubość wibroizolacji, która wynosi od 15 mm do 40 mm. Reasumując, w łódzkich tunelach mamy do czynienia z zastosowaniem podwójnej wibroizolacji. Jedna jest na poziomie samego przytwierdzenia szyn, a druga pod płytą torową, w postaci mat wibroizolacyjnych. Wszystko po to, aby tunel nie powodował negatywnych skutków dla budynków, które znajdują się nad nim.

G.P.: Mając na uwadze zasadniczy kierunek, w jakim dziś powinno zmierzać budownictwo, czy zastosowane przez TINES rozwiązania są przyjazne dla środowiska?
T.S.: Dziękuję za to pytanie, bo dotyczy ono bardzo ważnego elementu misji realizowanej przez TINES. Na spotkaniach branży budowlanej podkreślam, że producenci materiałów budowlanych muszą wziąć bardzo poważnie pod uwagę materiały z rynku wtórnego. To jest część naszej odpowiedzialności. Dlatego ofertę materiałów wibroizolacyjnych przygotowaliśmy, opierając się na recyklingu. Do wytworzenia mat dostarczonych do tunelu w Łodzi zrecyklingowaliśmy 92 616 opon. Udało nam się stworzyć wyroby, które w ponad dziewięćdziesięciu procentach pochodzą z recyklingu, a ich najważniejsze parametry są porównywalne z materiałami wykonanymi z surowców z rynku pierwotnego, co gruntownie przebadaliśmy, współpracując z Instytutem Kolejnictwa. To obala stereotyp, że wyrób z recyklingu jest gorszy!

G.P.: A jak ta kwestia wygląda w przypadku drugiego rozwiązania?
T.S.: Mamy tu do czynienia z prefabrykatami żelbetowymi połączonymi ze sobą elastomerem poliuretanowym. Jest on głównym elementem spajającym podporę z gniazdem, zapewnia sprężyste osadzenie betonowego bloku podporowego w gnieździe (betonowym lub stalowym), na którego dnie znajduje się podkładka wibroizolacyjna. Do produkcji elastomerów używamy surowca pochodzącego z recyklingu plastikowych butelek, a podkładka wykonana jest z surowców wtórnych, o których wspominałem wcześniej.

G.P.: Z jakim gruntem pod recykling mamy dziś do czynienia w branży budowlanej?
T.S.: Jako branża chyba jeszcze do tego nie dorośliśmy. Dowodem są specyfikacje techniczne przygotowywane do przetargów publicznych, które wprost mówią o zakazie stosowania materiałów z recyklingu. Będziemy takie sformułowania piętnować. Wyrób ma się przede wszystkim charakteryzować określonymi parametrami użytkowymi. Jeżeli producent poprzez badania wykazał, że tak jest, to wspomniane ograniczenie staje się absurdalne. Powinno być wręcz odwrotnie, jak choćby na rynkach skandynawskich, które premiują producentów stosujących w swoich  wyrobach materiał z recyklingu.

G.P.: Wróćmy jeszcze na chwilę na budowę w Łodzi. Jakie były największe wyzwania, którym musieli Państwo sprostać?
T.S.: Przy takiej skali projektu wyzwaniem była sama produkcja tak znacznej liczby elementów żelbetowych i ich dostarczenie na budowę. Biorąc pod uwagę drastyczny wzrost kosztów logistyki, podjęliśmy decyzję o uruchomieniu zakładu produkcyjnego w samej Łodzi. Znaleźliśmy partnera z bardzo dużym doświadczeniem w zakresie prefabrykacji i ulokowaliśmy u niego cały ciąg technologiczny. Dzięki temu zminimalizowaliśmy czas transportu na budowę do 11–12 minut. Kluczowe było również spełnienie surowych wymagań certyfikacyjnych. Współpracowaliśmy w tym zakresie z Instytutem Kolejnictwa, który przeprowadził niezbędne badania, certyfikując nas zgodnie z normami branżowymi oraz dopuszczeniami Urzędu Transportu Kolejowego i Polskich Linii Kolejowych. Proces certyfikacji obejmował także zakładową kontrolę produkcji, która odbywa się codziennie i obejmuje wszystkie etapy – od surowców po gotowy wyrób. Gotowe elementy przechodzą także intensywne testy zmęczeniowe, polegające na trzech milionach cykli obciążeń, co pozwala rzetelnie i miarodajnie ocenić utratę pierwotnych właściwości materiału.

G.P.: TINES bierze udział w realizacji łódzkich tuneli w roku dla siebie szczególnym. Co stanowi o sile firmy po 20 latach istnienia? I jakie są plany jubileuszowych obchodów?
T.S.: Najważniejsze jest zdobyte doświadczenie, poparte wieloletnim okresem eksploatacji konstrukcji – pierwszy przejazd kolejowy zabudowaliśmy 18 lat temu, co pokazuje, że trwałość konstrukcji, które produkujemy i dostarczamy, jest naprawdę wysoka. To są terabajty dokumentów technicznych, badań eksploatacyjnych, laboratoryjnych – olbrzymi kapitał, na gruncie którego powstają nowe rozwiązania. W 20. rocznicę istnienia chcemy się podzielić naszym doświadczeniem i w tym celu zaplanowaliśmy cykl wystąpień na konferencjach branżowych. Kolejne wydarzenia będą poświęcone różnym zagadnieniom: od izolacji wibroakustycznej nawierzchni szynowej, przez torowiska trawiaste, przejazdy kolejowe, nawierzchnie bezpodsypkowe dla KDP, aż po mosty. Do 6 grudnia będziemy dzielić się naszymi doświadczeniami w stosowaniu nowoczesnych, innowacyjnych rozwiązań w transporcie szynowym.

G.P.: Jaką rolę firma odegrała w modernizacji systemów torowych w Polsce przez 20 lat? Policzyli Państwo wszystkie kilometry?
T.S.: Dostarczyliśmy rozwiązań na budowę prawie 370 kilometrów dróg szynowych. Prawie 500 tysięcy metrów kwadratowych mat wibroizolacyjnych. Byliśmy obecni przy 566 projektach.

G.P.: Według jakiego modelu firma TINES będzie kontynuowała swój rozwój? I czy znów poszuka szans w eksporcie?
T.S.: Od 20 lat prowadzimy i stale rozwijamy współpracę ze światem nauki. Zrealizowaliśmy szereg projektów badawczo-rozwojowych, co ma przełożenie na jakość i funkcjonalność naszych produktów. Tak właśnie wyobrażam sobie nowoczesną firmę produkującą systemy dla budownictwa. To jest model, który z pewnością będziemy kontynuować na większą skalę. Oprócz tego jesteśmy dziś ściśle ukierunkowani na transport szynowy i w tym obszarze będziemy szukali jeszcze lepszych rozwiązań. Co do ekspansji – wracamy do eksportu, bo mamy doświadczenie w sprzedaży za granicę, a nasze materiały mogą konkurować pod względem technicznym, formalnym, jakościowym i cenowym. W ubiegłym roku zrealizowaliśmy kontrakty na dostawę do Ukrainy oraz na Łotwę.

G.P.: Co jeszcze widzi Pan na horyzoncie?
T.S.: Największe wyzwanie, które stoi przed firmą TINES, to kolej dużych prędkości. Obecnie mamy dokumentację dopuszczeniową pozwalającą na stosowanie prędkości 250 km/h. Natomiast we współpracy z Instytutem Kolejnictwa opracowaliśmy już projekt przygotowania, przebadania oraz certyfikowania konstrukcji do 350 km na godzinę. Jestem zwolennikiem KDP w Polsce i nie przemawia przeze mnie tylko interes firmy, chociaż oczywiście jest to szansa na dalszy rozwój TINES. Jestem przekonany, że KDP będzie oznaczać kolejny skok cywilizacyjny i technologiczny. To logiczny krok w rozwoju naszego kraju.