PREFABRYKACJA BETONU W BUDOWNICTWIE PRZEMYSŁOWYM
Technologia prefabrykowana przestaje być alternatywą w budownictwie przemysłowym, a zaczyna w nim wyraźnie dominować. Dlaczego? O siły napędowe oraz hamulce rozwoju prefabrykacji betonowej w budowie obiektów magazynowych i produkcyjnych pytamy ekspertów z firm reprezentujących branże przenikające się na tym rynku – od projektowania, przez wszystkie etapy realizacji, po komercjalizację ukończonych obiektów.
PAWEŁ KALIŃSKI
Redaktor miesięcznika „Builder”
Temat prefabrykacji betonowej na łamach pisma podejmujemy od wielu lat, a w tym numerze kontynuujemy cykl tekstów na temat zastosowania jej w kolejnych segmentach budownictwa. Aktualizujemy stan wiedzy i przypominamy, że technologia ta odpowiada na kluczowe wyzwania współczesnego rynku: skraca czas realizacji, zwiększa przewidywalność kosztów i podnosi jakość wykonania.Odnotowujemy zmiany zarówno w technologii, jak i percepcji tego rozwiązania przez wszystkich uczestników rynku. Dostrzegamy, że popularność prefabrykacji – oprócz twardych danych dotyczących czasu i kosztów realizacji – wspierają także kwestie estetyczne.Zwłaszcza że uzyskanie oczekiwanych, często znacznych wartości architektonicznych wiąże się tu z ograniczeniem nakładów na elewacje oraz, w przypadku hal obejmujących powierzchnie biurowe, na wykończenie wnętrz.
JAKUB GAZDA
Wiceprezes Zarządu Centrum Konstrukcji Halowych Sp. z o.o.
Branża budowlana od lat mierzysię z problemem ograniczonej dostępności pracowników, zwłaszcza gotowych do pracy w delegacjach. W przypadku inwestycji przemysłowych, często rozproszonych geograficznie, ma to fundamentalne znaczenie. Tymczasem prefabrykaty mogą być produkowane na jednym końcu Polski, a montowane na drugim, co znacznie zwiększa elastyczność działania wykonawców. Liczy się także czas. Przykładowa hala o powierzchni około 2000 mkw. może zostać zrealizowana „pod klucz” nawet w ciągu około trzech miesięcy, a towarzyszące jej budynki biurowe – w czasie około sześciu miesięcy. To tempo kilkukrotnie wyższe niż w przypadku technologii mokrych. Prefabrykacja oznacza również wysoką przewidywalność kosztów oraz możliwość realizacji inwestycji w skali ogólnopolskiej. Takie podejście jest standardem w realizacjach firm specjalizujących się w budownictwie przemysłowym, takich jak Centrum Konstrukcji Halowych, które wykorzystują prefabrykację jako narzędzie optymalizacji całego procesu inwestycyjnego.
TOMASZ SZATKOWSKI
Dyrektor ds. Produkcji, Budizol
Prefabrykacja w Polsce znajduje się dziś w fazie wyraźnego rozkwitu, a nieprzewidywalne ostatnie lata tylko uwypukliły jej kluczowe przewagi: stabilność harmonogramów, kontrolę jakości i odporność na zakłócenia łańcuchów dostaw. Obecnie budownictwo przemysłowe, magazynowe i produkcyjne to w dużej mierze domena zaawansowanych konstrukcji prefabrykowanych. Inwestorzy doceniają przewidywalność realizacji i szybszą komercjalizację, a generalni wykonawcy – możliwość działania pod rosnącą presją czasu. Szczególnym przykładem są data centers, w których prefabrykacja premium pokazuje pełnię swoich możliwości. W Budizol udowadniamy, że niemal każdy złożony projekt można sprefabrykować – pod warunkiem partnerskiej współpracy z inwestorem i integracji projektowania, produkcji i montażu jako jednego procesu, co pozwala ograniczać ryzyka oraz maksymalizować efektywność całego przedsięwzięcia.
MACIEJ TOMCZAK
Architekt, Członek Zarządu TEKKTURA Sp. z o.o.
Architekci cenią w prefabrykacji kontrolę nad jakością powierzchni betonowych, inwestorzy – szybszy czas realizacji, a wykonawcy – uniezależnienie prac od pogody i niedoborów wykwalifikowanej siły roboczej. Dodatkowym motorem w rozwoju tej technologii jest zachowawcze podejście części ubezpieczycieli, zwłaszcza gdy wymagana odporność ogniowa zależy od dodatkowych zabezpieczeń. Po wzroście strat pożarowych firmy te zaostrzają wymagania dotyczące materiałów budowlanych, oczekują więcej, niż wynika z przepisów. Główną barierą pozostaje koszt takich rozwiązań. Przy braku podwyższonych wymagań odporności ogniowej inwestorzy najczęściej wybierają tańsze dźwigary stalowe zamiast sprężonych belek. W warstwie estetycznej natomiast nie ma jednej odpowiedzi: beton wylewany na mokro daje efekt unikatowej powierzchni, a prefabrykacja kontrolowaną jakość, powtarzalność i precyzję detalu. Zatem wszystko zależy od pomysłu na budynek, kosztorysu realizacji oraz planowanych kosztów eksploatacji.
PRZEMYSŁAW BOREK
Dyrektor Operacyjny Betard, Członek Rady Stowarzyszenia Producentów Betonów
Największy wpływ na rozwój branży prefabrykowanej mają oczywiście ludzie. Niestety szkolnictwo średnie i szkolnictwo wyższe nadal w bardzo ograniczony sposób uwzględniają tę dziedzinę w swoich programach nauczania. A to one mogą zapewnić kadry, które w przyszłości będą zarówno decydowały o rozwiązaniach dla poszczególnych projektów, jak i je realizowały na budowach i w fabrykach. Wielkogabarytowa prefabrykacja betonowa jest przemysłem wymagającym sporych nakładów inwestycyjnych w stosunku do innych typów prefabrykacji, jak konstrukcje stalowe czy drewniane. Tak więc biznes taki musi zostać rozpisany na wiele lat stabilnej produkcji i sprzedaży. Ostatnie kilka lat to niestety czas „czarnych łabędzi” i spore zamieszanie rynkowe, które doprowadziło do kłopotów z płynnością wielu firm lub nawet do ich upadłości. Więcej spokoju w gospodarce oraz większy nacisk na odpowiednią edukację to dla branży i jej rozwoju bardzo istotne czynniki.
JAKUB SKROK
Technical Manager, Industrial & Logistics Agency, Cushman & Wakefield
Budownictwo przemysłowe nie wykorzystuje jeszcze w pełni potencjału prefabrykacji betonowej. Napotyka bariery, które ograniczają jej szersze zastosowanie. Głównym wyzwaniem pozostaje dominujący model realizacji inwestycji w formule „zaprojektuj i wybuduj”, wymagający elastyczności i umożliwiający wprowadzanie zmian na późnych etapach projektu. Prefabrykacja wymaga natomiast wcześniejszego doprecyzowania rozwiązań oraz większej dyscypliny projektowej. Istotne są również kwestie organizacyjne – efektywne wykorzystanie tej technologii wymaga ścisłej współpracy uczestników procesu inwestycyjnego już na etapie koncepcji, co w praktyce nadal nie jest standardem. Z perspektywy sektora przemysłowo-magazynowego dalszy rozwój prefabrykacji będzie zależał przede wszystkim od zmiany podejścia do przygotowania inwestycji oraz większej integracji inwestora, projektanta i wykonawcy. To właśnie na styku tych relacji rozstrzyga się dziś realna skala wykorzystania technologii prefabrykowanych w Polsce.
ARKADIUSZ LEŚKO
Country Services Director, ARKANCE Poland
Główną barierą dla rozwoju prefabrykacji w Polsce pozostaje wizerunek ukształtowany w epoce PRL-u. Niska jakość ówczesnej „wielkiej płyty” sprawia, że inwestorzy wciąż podchodzą do tej technologii z rezerwą. Dodatkowo Polacy cenią elastyczność, a prefabrykacja wymusza precyzyjne planowanie już na samym początku inwestycji. Kluczem jest więc edukacja i uwolnienie prefabrykacji od balastu starych mitów. Z drugiej strony twarde realia rynkowe same wymuszają zmiany. Motorami napędowymi są dziś rosnące braki kadrowe w wykonawstwie oraz presja na skracanie czasu budowy, dzięki czemu kapitał szybciej na siebie pracuje. Nowoczesna prefabrykacja to także gwarancja najwyższej jakości i precyzji. Co więcej, rozwój technologii projektowych pozwala dziś na tak sprawne zarządzanie procesem, że jesteśmy w stanie dopasować produkcję do oczekiwań klienta niemal do ostatniej chwili. Z naszej perspektywy prefabrykacja to technologia jutra stosowana już dziś.
PAWEŁ KICZMACHOWSKI
Prezes PFEIFER Polska Sp. z o.o.
Obecnie najważniejszą kwestią jest upraszczanie technologii prefabrykacji. Rynek obserwujemy z perspektywy firmy dostarczającej akcesoria do bezpiecznego i efektywnego łączenia elementów, stale wsłuchujemy się w potrzeby producentów prefabrykatów. Z rozmów z klientami wiemy, że ich działy rozwoju intensywnie pracują nad optymalizacją procesów produkcyjnych. Odpowiedzią na te potrzeby jest rozwój naszych rozwiązań, takich jak np. ukryte łączniki belkowo-słupowe PFEIFER, które eliminują konieczność wykonywania wsporników i konsoli żelbetowych w słupach i ścianach. Oznacza to prostszy i szybszy proces produkcji oraz niższe koszty. Jednocześnie rozwiązania te przyspieszają montaż, ograniczają prace dodatkowe i pozwalają uzyskać estetyczne, niewidoczne połączenia.
