Rozmowa z Jakubem Szynalem, Prezesem Zarządu GRC Beton Poland.
Builder: W jaki sposób firma GRC BP stała się w kilka lat producentem tak zaawansowanych elementów budowlanych?
Jakub Szynal: Nasze wcześniejsze doświadczenia związane były z różnymi przedsięwzięciami, ale rdzeniem zawsze był rynek nieruchomości. Nie mieliśmy natomiast doświadczenia w produkcji i te kilka lat poświęconych opracowaniu technologii, uruchomieniu produkcji i doskonaleniu jakości było zdecydowanie najtrudniejszym dla nas doświadczeniem. Nie wspominając o tym, jak bardzo kapitałochłonne jest zbudowanie zakładu produkcyjnego od zera. Tym bardziej daje satysfakcję przetrwanie newralgicznych pierwszych lat na tak trudnym rynku budowlanym oraz zdobycie na nim pozycji i uznania klientów.
Builder: Skąd pomysł na produkcję betonu GRC?
J.S.: Obserwując ewolucję projektów budynków, przeważnie użyteczności publicznej, w stronę coraz ciekawszej i bardziej wymagającej formy, uznaliśmy, że beton architektoniczny wzmocniony włóknem szklanym jest idealną odpowiedzią na potrzebę rynku. Jednocześnie nie widzieliśmy zbyt dużego potencjału producentów GRC w Polsce, stąd budowaliśmy firmę, wzrastając na tzw. błękitnym oceanie.
Builder: Co wyróżnia technologię GRC i co powoduje, że staje się popularna?
J.S.: Przede wszystkim możliwości, jakie technologia stwarza w zakresie kształtów, form, rozmaitej estetyki, swobody projektowania przy znacznie niższej wadze i większej wytrzymałości niż tradycyjny beton architektoniczny. Jednak nadal jest to beton, a więc materiał naturalny, trwały i bezpieczny.
Builder: W jakie projekty GRC BP był zaangażowany do tej pory?
J.S.: Uczestniczyliśmy jako dostawca, a czasem również montażysta, m.in. w budowie obiektów Hali Koszyki w Warszawie, Międzynarodowego Centrum Konferencyjnego vis-à-vis katowickiego Spodka, CH Serenada w Krakowie, Trasy Górnej w Łodzi, Trasy średnicowej w Gliwicach, budynku GDDKiA we Wrocławiu, rozbudowie Szpitala Dziecięcego w Warszawie, wielu mniejszych projektach budynków mieszkalnych i użytkowych, kompleksów sportowych, a także stacji metra: Farringdon, Bond Street i Paddington w Londynie. Często duże projekty rozpoczynały się niemal równocześnie, więc musieliśmy wykazywać się elastycznością w szybkim zwiększaniu mocy produkcyjnych, uruchamiając niezależne linie technologiczne w dwóch zakładach.
Builder: Jedną z ciekawszych realizacji w Państwa portfolio jest budynek Centrum Handlowego Serenada…
J.S.: To nasz największy projekt w rodzinnym Krakowie, szczególnie wymagający technologicznie. Jest wynikiem zamysłu architektów i inwestora korzystających z tego, o czym wspomniałem wcześniej – swobody w projektowaniu form architektonicznych, jakie daje beton GRC.
Builder: Jakie wyzwania stawiała elewacja tej inwestycji?
J.S.: Projekt fasady wentylowanej CH Serenada jest unikatowy, przynajmniej w skali Polski. Fasada została zbudowana z ponad 900 różnych typów paneli 3D złożonych ze 134 000 elementów. Trójwymiarowe elementy tworzą charakterystyczny efekt wizualny, ciekawy szczególnie po podświetleniu nocą. To, czego nie widać gołym okiem, to trudność w odpowiednim połączeniu tych tysięcy elementów przy równoczesnym spełnieniu wymogów technicznych, jakim musi sprostać elewacja, oraz realizacji wizji architektów.
Builder: Czy klienci GRC BP to generalni wykonawcy i inwestorzy krajowi, czy również zagraniczni?
J.S.: Bardzo ważne dla naszego rozwoju było pierwsze zamówienie eksportowe. Produkcja okładzin tunelowych dla stacji londyńskiego metra zgodnie z bardzo wyśrubowanymi normami jakościowymi określonymi przez klienta zbiegła się w czasie z pełnym wdrożeniem standardów ISO 9001:2008, ISO 14001:2004, OHSAS 18001:2007 oraz zakładowego systemu kontroli jakości produkcji. Zostaliśmy również członkiem międzynarodowego stowarzyszenia producentów GRC. Rozwinęliśmy zdolność produkcji płyt 3D o bardzo dużych wymiarach. Efektem są okładziny oceniane jako wykonane najlepiej spośród wszystkich modernizowanych stacji metra w Londynie. Obecnie znaczną część naszych zamówień stanowi eksport. Zamierzamy wchodzić na nowe rynki.
Builder: Czy przyszłość firmy to produkcja GRC, czy może są plany poszerzenia profilu o inne technologie?
J.S.: Koncentrujemy się na doskonaleniu technologii betonu wzmocnionego GRC, wykorzystując własne doświadczenia i uczestnicząc, już na etapie projektowania, w przygotowywaniu projektów, jakie mamy nadzieję realizować w Europie w ciągu najbliższych lat. Wraz z dynamicznym rozwojem i wzrostem przychodów staramy się tworzyć silne podstawy organizacyjne i finansowe GRC BETON POLAND. Zwracamy się też ku innowacjom. Stale udoskonalamy technologię produkcji paneli elewacyjnych, okładzin tunelowych, podkonstrukcji, a także dopracowujemy systemy montażu. Pracujemy nad wykorzystaniem w prefabrykacji alternatywnych, ekologicznych surowców. Prowadzimy również prace badawczo-rozwojowe nad panelami hybrydowymi łączącymi różne materiały i różne funkcjonalności. Obserwujemy światowe trendy w budownictwie i chcemy im sprostać, oferując coraz lepsze produkty. W przyszłości nadal będziemy dostarczać rozwiązania wyjątkowe i innowacyjne. Beton betonowi nierówny, a nasz to beton high-tech.
