NOWA ZAKOPIANKA– NAJDŁUŻSZY TUNEL DROGOWY

Trwa budowa tunelu, który docelowo będzie liczył nieco ponad 4 km i stanie się najdłuższym tunelem drogowym w Polsce. Firma ULMA dostarczyła kompleksowe rozwiązania do obudowy stałej tej inwestycji.

Nowy tunel powstaje w ramach drogi ekspresowej S7 Lubień – Rabka- -Zdrój, na odcinku Naprawa – Skomielna Biała, pod Masywem Mały Luboń w Beskidzie Wyspowym. Budowa nowej Zakopianki została podzielona na trzy odcinki realizacyjne – dwukomorowy tunel wykonywany metodą górniczą stanowi część drugiego, najbardziej kosztownego i czasochłonnego etapu. Długość każdej z komór (w praktyce dwóch równoległych tuneli) będzie wynosić 2,06 km, każda z nich obsłuży ruch w jednym kierunku.

Tunel oprócz kompleksowego wyposażenia i infrastruktury technicznej będzie posiadał przejścia awaryjne pomiędzy komorami, nisze sygnalizacyjne i alarmowe, zatoki postojowe zlokalizowane w połowie tunelu, dwa portale oraz budynek wentylatorni. Obiekt powstaje opracowaną w latach 80. we Włoszech, coraz częściej stosowaną metodą kontrolowanej deformacji A.DE.CO.-RS (analiza deformacji kontrolowanych w skałach i gruntach), sprawdzającą się szczególnie w przypadku tuneli realizowanych w trudnych warunkach gruntowych, z którym mamy do czynienia w tej sytuacji z racji występowania w tym rejonie fliszu karpackiego. Do budowy obiektu konieczne było wydrążenie ok. 1922,4 m tunelu lewego oraz ok. 1919,6 m tunelu prawego. Pozostałe części są zrealizowane w wykopie, który zostanie zasypany po zakończeniu prac. Drążenie rozpoczęto w Naprawie na początku marca 2017 roku od prawego portalu północnego, a planowany termin zakończenia całej inwestycji to połowa 2021 roku.

Wózek MK do budowy tuneli metodą górniczą

Rozwiązaniem zaproponowanym przez firmę ULMA jest indywidualnie zaprojektowany wózek MK z elementami systemu TMK, który został idealnie dopasowany do geometrii obiektu. Bazuje on na niezwykle uniwersalnym, wielofunkcyjnym systemie MK, sprawdza się podczas budowy tuneli wykonywanych metodą górniczą, które wymagają zastosowania deskowań o dużej nośności i możliwości adaptacji do zróżnicowanych przekrojów. Wśród jego głównych zalet można wymienić m.in. łatwą obsługę, wysokie tempo prac, możliwość tworzenia wielu konfiguracji, a także bezpieczeństwo, które zapewniają układy ciągów komunikacyjnych, pomostów oraz zintegrowanych systemów BHP. Rozwiązanie to jest wykorzystywane i doceniane na całym świecie, zostało zastosowane m.in. podczas realizacji wynoszącej 25,5 km długości linii C metra w Rzymie, tunelu Blanka o łącznej długości 8 km w czeskiej Pradze czy tunelu Brisbane City Council’s Legacy Way w Australii.

Konstrukcja wózka MK użytego na Zakopiance została dostosowana do złożonej, szczególnie w obrębie gzymsu pod płytę stropową, geometrii tunelu. Specjalnie zaprojektowana blacha gzymsu pozwoliła na przeniesienie obciążeń od betonowania i sprawne rozdeskowanie bez potrzeby zastosowania systemów hydraulicznych, a gotowe blachy poszycia umożliwiły uzyskanie wysokiej jakości powierzchni betonu. Główną konstrukcję wózka stanowi rama z rygli MK, blach i węzłów TMK oraz specjalnych elementów TMK zastosowanych w rozstawie co 1,5 m. Do podparcia ram wykorzystano umożliwiającą przeniesienie obciążeń od betonowania na podłoże belkę złożoną z profili DUPN z zamontowanymi kółkami, które pozwala-ją na swobodny przejazd wózka po szynach, oraz z siłownikami, które stanowią podparcie konstrukcji i umożliwiają poziomowanie wózka. Konstrukcję wspierającą stanowiły ramy V, na których w dwóch rzędach zamontowano kratownice główne. Konstrukcje skrzydeł zawieszono do węzłów TMK i połączono z konstrukcją główną za pomocą sworzni D40. Nad ramami V znajdują się indywidualnie przygotowane konstrukcje dedykowane do deskowania gzymsu obudowy stałej. Konstrukcję wózka dopełnia specjalnie dopasowany do geometrii tunelu rygiel główny poszycia. Cały wózek poszyto blachami poszycia o grubości 5 mm. Jako ich podparcie wy-korzystano mocowane za pomocą zamków Omega do rygli MK stalowe belki Omega.

Indywidualnie zaprojektowane rozwiązanie

Projekt wózka ULMA powstawał w konsultacji z generalnym wykonawcą tunelu, firmą Astaldi S.p.A., i odpowiadał na wszystkie potrzeby zamawiającego. Projekt przewidywał

także rozwiązania umożliwiające nadzór nad prawidłowym przebiegiem prac, takie jak okna rewizyjne, które pozwalały na kontrolowanie postępów układania mieszanki betonowej, czy kryzy przeznaczone do dystrybucji mieszanki. W sklepieniu poszycia znajdowały się rury rewizyjne do monitorowania, czy przekrój został już w całości wypełniony. Wózek wyposażono także w montowane do rygli MK, tworzące spójny układ wibratory pneumatyczne.

Podczas prowadzenia prac, szczególnie w przypadku ograniczonej przestrzeni, niezwykle istotną kwestią jest zapewnienie sprawnej obsługi deskowania oraz bezpiecznej komunikacji na placu budowy. Zastosowany układ hydrauliczny zasilany pompą FPT umożliwia hydrauliczne odspajanie skrzydeł, poziomowanie wózka i jego przesuw. Skrzydła dodatkowo w czasie betonowania kotwiono do wcześniej wykonanych spągów za pomocą ściągów DW26, co zapewniało dobre i szczelne połączenie betonowanej części z już zabetonowanym przekrojem. Gwarancję spójnego układu komunikacyjnego stanowi system drabin F4 i pomosty z belek VM, zabezpieczone obarierowaniem systemu MBP.

Niestandardowy montaż wózka

Firma ULMA na potrzeby tej inwestycji zaoferowała również kompleksowy mon-taż wózka, który zasługuje na szczególną uwagę, ponieważ nie odbywał się tradycyjną metodą stosowaną zazwyczaj przy tego typu realizacjach – miał on miejsce wewnątrz tunelu. Dojazd do stanowiska montażu umożliwiał przejazd ewakuacyjny o wymiarach mniejszych niż tunel główny, dlatego też wyzwaniem logistycznym było dostosowanie etapowania montażu do możliwości transportu elementów.

W zakresie realizacji tuneli firma ULMA oferuje deskowania zarówno do budowy tuneli metodą górniczą, jak i odkrywkową. Proponowane rozwiązania pozwalają na sprawne, bezpieczne oraz efektywne prowadzenie prac. Bogata oferta deskowań i rusztowań do realizacji obiektów inżynieryjnych oraz wiedza zespołu, bazująca na ponad 30-letnim doświadczeniu w branży, pozwoliła zrealizować z sukcesem wiele inwestycji infrastrukturalnych, nawet tych najbardziej skomplikowanych.

Fot. arch. ULMA