Wraz z kominami wzrosła firma
Elektrownia Powiśle bez kominów przypominających o jej historycznej funkcji nie mogłaby się odrodzić. Temat budowy kominów w tym kompleksie pojawił się w firmie LAVASTER nagle i niespodziewanie. Prace zostały zrealizowane w ekspresowym tempie, co dostarczyło wielu emocji.
Firma LAVASTER otrzymała propozycję wykonania w systemie „zaprojektuj i wybuduj” 4 kominów o średnicy 2,2 m i wysokości ok. 33 m (2 szt.) i ok. 30 m (2 szt.) w październiku 2018 r. Realizację zaczęto od etapu ustaleń technicznych dla celów projektowych. Setki godzin rozmów, ustaleń, spotkań, telekonferencji i ciągła „burza mózgów” specjalistów z wielu branż miała na celu stworzenie koncepcji czterech kominów, które tak naprawdę nigdy nie będą służyć do celów, jakie miały za czasów świetności Elektrociepłowni Powiśle. Ich konstrukcja ma charakter symboliczny i nawiązuje do przemysłowego charakteru obiektu z dawnych lat, ale tak naprawdę są to atrapy, które nigdy nie zadymią spalinami z kotłów. Niemniej jednak są one odpowiedzialną konstrukcją budowlaną, która niezależnie od swojej funkcji musi być bezpieczna. W tym przypadku musiała być dodatkowo bardzo estetyczna i wykonana z najwyższą starannością ze względu na swoje zadanie dekoracyjne w kompleksie. Dzięki współpracy z inż. Jerzym Nowakiem, jednym z najbardziej doświadczonych projektantów kominów w Polsce, oraz Działowi Technologicznemu firmy, który modelował w technologii 3D pomysły i zmieniające się koncepcje rozwiązań konstrukcyjnych, pod koniec listopada 2018 r. powstał projekt wykonawczy kominów, który był podstawą do rozpoczęcia produkcji.
Skompletowanie materiałów
Koniec roku nie był łatwym okresem rozpoczęcia prefabrykacji. Zbliżające się święta Bożego Narodzenia i Nowy Rok utrudniły dostępność do materiałów i skróciły czas na logistykę związaną ze zdobyciem potrzebnych
podzespołów oraz elementów wyposażenia kominów. Produkcja ruszyła z początkiem grudnia 2018 r. po skompletowaniu materiałów stalowych i trwała nieprzerwanie do końca stycznia 2019 r. W tym okresie wyprodukowanych zostało 15 segmentów kominowych o średnicy 2,2 m, stożki wieńczące dwa frontowe kominy o średnicy 3,5 m, ponad 120 m drabin, kilkanaście wewnętrznych podestów montażowych, elementy tłumiące drgania oraz okapy uszczelniające dach dawnej elektrociepłowni. Wszystko o łącznej masie ok. 80 ton. Wewnątrz kominów wykonano izolację termiczną, ciągi komunikacyjne, instalację elektryczną, wentylacyjną. Dużym wyzwaniem było zachowanie jednolitej oraz nieuszkodzonej powłoki antykorozyjnej, która niejednokrotnie wymaga napraw po transporcie i montażu tego typu konstrukcji. W przypadku tej inwestycji nie było mowy o uszkodzeniach, ponieważ każda poprawka malarska na budowie byłaby widoczna i bardzo nieestetyczna. W celu uniknięcia tego typu napraw opracowano, a także zastosowano specjalny system mocowania ładunków na czas transportu, aby żadna z powierzchni zewnętrznych kominów nie miała styczności z naczepą i pasami transportowymi w czasie przejazdu z Krakowa do Warszawy. Dzięki temu nie było konieczności wykonywania żadnej naprawy powłok malarskich po montażu.
Montażowe wyzwania
Po okresie produkcji przyszła pora na montaż – etap, który był jedną z trudniejszych logistycznie operacji w całym portfolio firmy. Kluczowa w tym przypadku nie była wysokość, jak to zazwyczaj bywa przy kominach, ale lokalizacja i typ obiektu. Segmenty kominów były wpuszczane przez wąskie otwory w dachu oraz kilka stropów w budynku, a następnie po kolei opuszczane 4 metry pod ziemię, gdzie były kotwione do specjalnych fundamentów. Czynności te musiały być skoordynowane z innymi pracami prowadzonymi na budowie w celu zapewnienia bezpieczeństwa. Ładunki były pionowane przy użyciu dwóch dźwigów oraz transportowane głównym dźwigiem w miejsce docelowe kilkadziesiąt metrów nad ziemią. Nietypowy kształt konstrukcji budynku dawnej elektrociepłowni i brak miejsca na swobodne ustawienie dźwigów skutkowały tym, że do najdalszego punktu montażu dźwig miał 50 metrów od osi swojego obrotu. Do realizacji zadania konieczne było zastosowanie żurawia hydraulicznego o udźwigu 300 ton i masie ok. 140 ton (GROVE GMK6300, HERKULES SA). Ustawienie takiego żurawia na placu budowy niosło za sobą wiele problemów, np. zabezpieczenie stropów podziemnych parkingów tysiącami stempli budowlanych czy sam wjazd wąskimi uliczkami do centrum miasta tego kolosa na kilkunastu kołach. Specyfika takich operacji w centrum dużych miast powoduje, że już na etapie projektowania trzeba przewidzieć, co może się wydarzyć na placu budowy. Dzieląc kominy na segmenty, przeanalizowano wiele aspektów, począwszy od możliwości produkcyjnych poprzez liczbę ładunków, ze względu na czas i koszty transportowe, kończąc na możliwościach montażowych. Elementy komina były policzone z dokładnością do kilkudziesięciu kilogramów tak, aby mieć pewność, że zmobilizowany dźwig poradzi sobie z ich masą w tak trudnym montażowo terenie. Prowadzenie prac w centrum Warszawy (strefa A) wymagało organizacji specjalnych identyfikatorów na wjazd. Ograniczeniem był także przedział godzin, w którym mogły poruszać się ciężarówki. Problemem był brak wystarczającego placu składowego na budowie. Po rozpoczęciu prac montażowych każdej nocy musiały przyjeżdżać minimum 3 ciężarówki z odpowiednimi segmentami kominów, aby zachować ciągłość montażu. Profesjonalne dostawy zapewniła firma ZARZECKI TRANSPORT ze Świętochłowic. Okres zimowy nie pomagał. Loterią była pogoda i największy nieprzyjaciel przy tego typu zadaniach, czyli wiatr.
Fragment rozdziału IV publikacji Builder Exclusive: Elektrownia Powiśle
Zdjęcia: Juliusz Sokołowski
PUBLIKACJA DOSTĘPNA DO ZAMÓWIENIA NA BUILDER STORE
